如何让印张轻松拿到高分

越来越多的印刷品买家开始重视印刷品的色彩品质，期待在全球范围内随时随地都能印出相同色彩品质的印张。然而，由于目视看色存在一定程度的主观性，印刷品的质量不可避免地会产生一些争议，于是加速了数据化时代的到来。从起初的数字化要求，到后来形形色色的色彩评分系统陆续登上历史的舞台，赶上了科技风口，逐渐成为了不少品牌买家进行色彩评估的刚需选择。

放眼色彩评估系统的阵营，受 GMI（Graphic Measurement International）认证普及的影响，PressSIGN 成为了 GMI 认证品牌，如BestBuy、THD、CVS、Walgreens、Lowes 以及 Hasbro、Conair、Tesco、Staple、AG、HallMark 等其他国际品牌商所指定采用的印刷评分系统；而 MellowColor 的 PrintSpec 成 为了英国 Marks and Spencer、Conde Nast、Kellogg's、ITL Group 等品牌商的首选评分系统；另外，比较冷门一点的还有 sgsco 开发的用于 GMI认证现场评审的 ColorLab。X-rite新出品的 ColorCert 作为后起之秀，拥 趸 包 含 Lego、Target 等 知 名 客户。 而 MeasureColor 的 前 身 就 是PressView，在一些老牌港资企业也还能找到旧版本在使用的踪迹。

大多国际印刷买家开始要求使用色彩评分系统对印刷品进行评估，而且分数不能低于 80 分甚至90 分。当这一数字化的要求经过印刷供应链传导到印刷企业时，不同的企业就会有不同的表现。曾经做过标准化以及相关色彩认证的企业应对起来相对比较轻松，但没有经过系统规范培训和认证过的企业每每遇到这种要求就会如临大敌，往往需要大费周章、反复改版调机，无所不用其极尚且只能勉强达到指定分数，一度成为诸多印刷企业交货前的一场噩梦。

本文就以业界最常见的PressSIGN 评分系统为例，在印刷条件、测量条件正常的基础上，包括印刷设备的状态正常、印辅物料符合要求、测量仪器也经过校正数据准确、色带设置正确识别无误等，可以通过以下步骤来逐一检查确认，较快地达到品牌商所期待的理想分数。

纸白色

纸白色就是印刷介质的纸张原色，这是评分标准的坐标原点，往往决定了该选择哪一种评分标准，自然也与最终分数息息相关。理论上涂布纸用涂布纸对应的标准，非涂布纸用非涂布对应的标准，所以这一项评分标准是最基础的，务必要对应正确的纸张类型。

如果纸张本身与标准非常接近，即便纸张上下左右或批次之间存在些许误差，但一般不会超出纸白的宽 容 度（L±3，a±3，b±2）， 这一点也可以作为印刷企业纸张采购验收时的一项重要指标。

如果纸张与标准差异比较大，在评分标准中可以打开“根据承印物纸白重新修正”这一选项，以此作为对当前纸张的实际纸白 Lab值的一种补偿，让评分标准基于当前纸张进行偏移计算，以期得到更客观、更合理、更贴近实际的新的数据标准。

但最无奈的一种情况是被品牌商或是贸易商等甲方指定标准而无视当前纸白色。譬如说评分标准用的是国际标准 ISO Coated涂布纸，但 实 际 印 刷 纸 张 却 是 UnCoated非涂布纸，或是评分标准用的是GRACoL2006 涂布纸，而实际用纸却 是 CCNB 粉 灰 纸。 由 于 纸 张 的Lab 值本身就差很远，色差自然就会比较大。一旦纸白项的色差超出容差范围，那么这一项的分数铁定就会被扣了。

此外还值得注意的一点是，纸白色也需要考虑经过最终表面处理的影响，如连线过油上光或是覆膜过胶后的效果，只有了解不同工艺对纸白的影响，才能更加有助于得到更理想的评分结果。

图 1 纸白色是评分标准的坐标原点

实地色

实地色即 CMYK 一次色的 100%实地色差，考察的是油墨的基本色相。一般以 ISO 为基准，容差值按旧的色差标准为△ E ≤ 5.0（PSO），而 新 的 标 准 一 般 是 △ E00 ≤ 3.5（GMI），特别情况下会允许 K 色有更大的宽容度，△ E00 ≤ 5.0（G7）。所以，只要纸张与标准选择都没有问题，那么这一项最有可能的就是油墨本身的色相有偏差了。

一般来说，建议在上机之前基于当前的纸张进行油墨展色测试，在展色仪上以合适的墨量展色出来再测量出 Lab 色差值，确认能够符合标准之后再上机就会节约很多不必要的时间。而且实际应用的经验告诉我们，这个符合标准的要求并不是指刚刚符合标准或是勉强达到临界点就可以了，而是指至少要小于容差值的一半，或是将色差控制在 1.5 甚至在 1.0 的色差范围，上机后才会有更大的宽容度，也才能给后续叠印色和网点阶调的调整留出更大的空间。

图 2 四色油墨展色 Lab 数据图例

从以往的经验来看，油墨比较常见的色相问题是：C 墨偏红相，M 墨偏黄相，K 墨偏黄相。所以提前与油墨供应商确认好并提供符合ISO 2846 或是 ISO 12647—2 标准的油墨，可以事半功倍，赢在起跑线上。实践中经常遇到的一个难点是，四色原墨展色出来没有问题，但上机印出来却出现超标的情况。这种情况多半是之前色组印其他颜色后没有洗干净或是串墨所致，需要彻底清洗和调整印刷机才可以。

这一项是评分的基础项目，只有四色实地达到要求，后续的网点调整才有意义。如果能够重视此项，甄选合适的油墨品牌，不但四色可以轻松达标，而且可以获得更加理想的叠印色，甚至还可以在后续网点扩大和灰平衡的调整过程中降低调整的程度和难度，轻松应对；如果罔顾此项得分，而一味追求后续其他项目的调整，那就是主次颠倒，难度提高不少，而结果恐怕也是事倍功半。这种做法只能算是缘木求鱼，舍本逐末了。

叠印色

所谓叠印色就是 RGB 二次色，指 C、M、Y 三色两两叠加形成的颜色，它们也非常重要，决定了色域在红绿蓝三个方向上的顶点。不但要求油墨本身色相准确，还与油墨的透明度、印刷的色序、四色密度等相关。因此，这一项比四原色要更难控制，而容差值理应更宽泛一些才对，所以 G7 标准将之调整到△ E00 ≤ 4.2。需要特别注意的是，GMI 评分标准则一视同仁，同样定义为△ E00 ≤ 3.5。从这个意义上讲，GMI 认证对于四色油墨的要求相对要更加严格和挑剔。

图 3 CMYKRGB 实测与标准之间的色差

除了原墨本身，叠印色的得分又与叠印率息息相关，指的是两种油墨能否很好地两两叠加形成第三种颜色，一般来说叠印率达到 90%以上方为良好的印刷品。印刷色序和油墨的特性如透明度、粘性、纸张吸墨性等因素都会直接或间接地影响叠印率，甚至各个色组间的印刷压力导至润版液供给不一致也会在叠印率上有所反应。

譬如，标准色序 C、M 叠印与非 标 色 序 M、C 叠 印 出 来 的 蓝 色（Blue）就会有很大的差异，CM叠印偏蓝而 MC 叠印偏红，而 MC 叠印的 Blue 一般是无法达到行业的各种标准化认证的，这也是为什么G7/GMI/PSO 等指定色序均是 K-CM-Y 的原因。而如果 Y 色油墨透明度欠缺时，结果就很可能是很低的Y 色密度就已经使得绿色（Green）偏黄了。所以在生产实践过程中，经常需要对实地颜色与叠印色进行动态调整，在条件允许的情况下，尽可能地使得四色实地和三色叠印都控制在相对比较小的容差范围之内，经常需要做折中处理，而不是顾此失彼。

CMYK 加上 RGB 这七个实地颜色，对评分报告最后的一项色域容积会产生最为直观的影响。它们大多是由纸张和油墨本身的质量所决定，也是印刷现场色彩控制的基础，是最应该优先需要得到保障的得分项。

均匀性

均匀性一般指密度的均匀性，也是衡量印张好坏的一项重要指标。俗话说得好，万丈高楼平地起，同样，没有均匀性为基础的印刷样张也难登大雅之堂。离开了均匀性去追求评分是大忌，这样得到的数据就犹如无本之木，无源之水，失去了实际意义和价值。倘若印张的一边印得极好，而另一边印得极差，或者左边深、右边浅，左边偏红、右边偏绿，这样的印张采用某些软件评分时可能由于评分规则的平均机制或算法漏洞而得到了不错的分数勉强过关，看似还过得去，但遇到要求严格的客户，在目视环节依然会露馅，也极易引起投诉。所以，部分行家里手的品牌商在大货验收环节会对均匀性特别提出要求。

图 4 各个色组密度均匀性展示

均匀性可以分为左右均匀性与上下均匀性，密度上通常是以±0.05 为宽容度。两边深中间浅，或前浓后淡等都是印张均匀性的不良表现，而同一版面排几模相同产品，颜色各有不同更是现实写照。一般来说，左右均匀性尚可以通过加减机台墨键进行调整，而上下均匀性则相对比较麻烦，较新款的印刷机可以在控制面板中调整串墨位置等参数，而旧款的设备只能上机手动调整，只是往一个方向偏还可以有救，但如果遇上中间与上下不一致情况，或者遇上墨杠等问题就只能拆机维护了。

对 开 测 试 样 中，G7 有 两 处P2P，讲求左右上下平衡；PSO 有三处四色灰梯尺，讲求上中下平均性。而 GMI 测试样张对平均性要求最为挑剔，其咬口、版尾、中间、两边到处都是需要评分的短色带，而且要求至少 90% 的达标率。对此，经典的平网和九宫格测试方法可以很好地验证印刷机是否可以达到均匀一致。如果不达标，需要对墨路、水路、牙排等构件进行仔细地保养、调校、维修，这些也是解决色彩目视评估与数字评分一致性的必经之路。至于个别无用墨区或异常色块对整体均匀性的不良影响，在 PressSIGN 9.0 以后的版本中可以使用“个别色格排除”功能来解决这些异常问题。

虽然均匀性尚且未必是某些认证或数据评分的强制项目，但作为印刷质量的基础控制要求及后续网点调整的基础，此项应该要拿到或是至少接近满分，整体的数据评分才会更能代表印张的真实色彩状态，也才会更有实际意义。

灰平衡

灰平衡是由 CMY 三色按照特定的比例构成的灰色色块，它与 CMY 油墨的色相、透明度及印刷色序、压力、橡皮布硬度等所有影响网点扩大的因素都有关联，因此成为了色彩评分的一项难点和痛点，也是不达标的样张中出现问题最多的一项。

在 PressSIGN 及 GMI 默认的评分规则中，灰平衡看似只分配到15 分，但控制点也只有 3 个点，分别对应 25% 浅网、50% 中间调和75% 深位三个点，每个点的分值高达 5 分，而且十分容易丢分。灰平衡考量的单位是△ Ch，之前也称之为△ F，指的是 Lab 值中除了 L亮度值以外的 a、b 两个量差值平方和的算术平方根。

由于几乎所有的评分规则中对灰平衡的额定容差都是 2.0，而要控制在 2.0 以内是对印刷机、印辅材料、印前出版、操作人员、色彩管理方法等的一项综合性考验。经过多次实践验证，我们发现，基于印刷标准化的基础上优先使用 G7方法（基于灰平衡的色彩校正技术）来进行色彩校准是获得灰平衡得分的一种高效手段。

图 5 GMI 官方评审用的评分报告范例

在灰平衡校准过程中，尤其需要注意的三点是：首先，G7 算法的灰平衡的目标与 GMI 或 ISO 并不完全一致，G7 是基于纸白对阶调动态计算，而并不是基于黑色来计算； 其 次，G7 与 GMI 对 于 75% 的灰平衡色块的定义取值不一样，G7定 义 为 75C66M66Y， 而 GMI 或 ISO定义则是 75C64M64Y，如果直接套用 G7 计算方式或多或少会有些出入；再次，G7 对于不同阶调的灰平衡的考量不是一视同仁，而是采用权重△ Ch，灰度大于 50% 之后，颜色越深，权重越小，重要性就越低，所以 75% 位置的计算结果比25% 位置和 50% 位置的宽容度更大，在 PressSIGN9 以后的版本中已加入了该评估标准，如果能够合理调节曲线计算时的阈值会有助于获得更理想的灰平衡。G7 之所以采用权重的算法，是因为考虑到暗调的稳定性更差、控制难度更高而做出的妥协，但 GMI 则没有考虑到这个因素，因此难度更高。以上因素混合，就造成即便采用了 G7 算法，75% 暗调依然很容易被扣分的常见现象。

网点扩大（中间调差幅）

网点扩大，更通用的叫法是阶调值增加，是常规评分项目的最后一项，也是 ISO 12647 规定的重要参数，是分数占比相对最高的一项，控制和调整的难度不算太大，也是宽容度相对最大的一项。

四色颜色都需要独立评估25%、50%、75% 三 个 阶 调 位 的 网点 扩 大， 根 据 ISO 12647 白 皮 书规定，从 A 到 F 一共有 6 条网点扩大曲线可供选择，浅网与暗调的容差为 ±3，而中间调为 ±4。譬如以 ISO 12647—2:2004 版本的铜版纸为例，50% 位置的 CMY 网点扩大容差范围为 10 ～ 18，而 K 色一般比 CMY 大 3%，即容差范围为13 ～ 21。但在 ISO 12647—2:2013年新版本中，印刷条件 PC1 中定义 50% 位置 CMYK 四色的网点扩大容差范围均为 12 ～ 20。GMI 认证同样要求四色保持一致，但又是以ISO 12647—2:2004 旧版本的 B 曲线为准则，要求 50% 位置的四色网点扩大容差范围为 13 ～ 21。

需要特别留意的一个项目是，除了四色独立的网点扩大之外，另有一项是中间调扩展（Spread），有可能会被纳入评分项中（出现在灰平衡一栏），它指的是 50% 位置的 CMY 三色网点扩大的最大项与最小项的差值。ISO 规定不能超过 5，假如 C 色网点扩大是 21、M 色是17、Y 色是 13，从单色来看都在容差范围之内，但最大项 21 减最小项 13 的差是 8，大于 5，那么中间调扩展这项就不能得分。实际上，这也是从网点扩大的角度变相地来试图限定灰平衡的容差。

图 6 ISO 规定的 6 条网点扩大曲线

相对而言，网点扩大项目宽容度比较大，通过最常规的 TVI 曲线补偿算法，四色的网点扩大一般可以得到比较高的分数，但全部都拿到满分的难度比较大，所见当然也不多。究其原因，主要就是整个评分系统规则中除了网点扩大，还需要考虑灰平衡，而很多时候这两者之间或多或少会出现一些冲突，导致按下葫芦起了瓢，顾此而失彼。因此，即便是结合了 TVI 和灰平衡的双重算法也很难得到完美的结果。

根据多年一线的实践经验来看，坚持做好设备的维护保养、确保其良好状态、使用优质可靠和大品牌的印辅材料是解决网点扩大与灰平衡矛盾冲突的重要途径，使用PressSIGN 软件中自带的“4CX 算法”可以作为一个备用选项，而应用CMYK-CMYK 转换的高阶色彩管理运算方式则是更高效的解决方法。

图 7 印张数字化评估判断流程图

结语

回顾这六项色彩评估的指标，其中第一项纸张为定标，纸张相对生产过程来说是固定不变的，选择合格的纸张和正确的目标即可；第二到四项重点控制油墨的实地，更大程度上与物料，尤其是油墨及密度、色序等基本控制参数有关，只要选择合格的耗材且设备调整准确就很容易拿到高分甚至是满分；而第五到六项则重点控制网点，是难点所在，最容易被扣分且扣分比较多。究其解决方案，简而言之，首选微调密度将就，其次微调设备参数补救，倘若还达不到标准，往往就需要使用多种算法来重新修改印版的补偿曲线才能解决了。

大道至简、道法自然。纵观色彩评估和校准过程，采用数字化评估印张要想评到高分，重中之重就是保持生产条件的稳定性，如果生产材料和控制参数不稳定，就很容易出现这单达标而下一单不达标，今天达标而明天不达标，A 机达标而 B 机不达标的情况。其关键点则在于标准化的制定，包括标准印刷状态的调校，可靠印刷物料的选择，适合的测量仪器系统的配备，合理的色彩校准方法的制定和科学的印刷过程的监控。只要对上述这些要素有了全面认知和理解，通过适当的学习、培训和操练，加上管理和控制方法的切实贯彻执行，要达到各大品牌商的数字化要求，拿到高分顺利生产和交货也并非难事。